PROTECH INNOVATION: puntare all’eccellenza, una marcia in più con la stampa 3D

In un mondo in cui spesso l’offerta supera la domanda, sono i dettagli a stabilire vincitori e vinti. Per questo molte aziende si specializzano per offrire il massimo nei rispettivi campi applicativi.
Protech Innovation è una realtà giovane (è stata fondata nel 2016) ma porta con sé l’esperienza e l’entusiasmo del titolare Daniele Manenti: esperienza, perché Manenti in passato è stato progettista e responsabile R&D in un’importante società manifatturiera; entusiasmo, perché oggi è alla guida di una realtà impegnata nello sviluppo e nella costruzione di componenti per il medicale, la cosmetica, il food & beverage e soprattutto per il motorsport (Superbike, Moto2, Moto3, MotoGP, Superbike America, Gran Turismo ecc.).
“Attualmente in Protech Innovation siamo in quattro. All’occorrenza si aggiunge la consulenza di specialisti esterni in diversi ambiti”, spiega Daniele Manenti: “Quando ho fondato l’azienda, si è deciso di concentrare gli sforzi in precise attività, delegando le altre a professionisti di alto livello. In questo modo possiamo offrire un servizio di eccellenza ai nostri clienti. Questo ci ha permesso di essere estremamente flessibili, anche grazie alla nostra corposa dotazione di macchine utensili a CNC, scanner 3D e sistemi per l’additive manufacturing”.

L’approccio all’additive manufacturing

A livello produttivo Protech Innovation è cresciuta rapidamente ma per step. All’inizio usava una stampante 3D entry level con tecnologia FDM e un centro di lavoro a controllo numerico a 3+2 assi: “Abbiamo apprezzato sin da subito le potenzialità della stampa 3D, ma avevamo bisogno di qualcosa di più professionale”, conferma Manenti: “Abbiamo quindi acquistato una stampante a filamento più performante, per poi scoprire le soluzioni di Formlabs in occasione di una fiera di settore. Qui abbiamo davvero fatto il “grande passo” nel mondo dell’additive manufacturing: infatti, abbiamo poi acquistato una Fuse 1, che lavora tramite sinterizzazione laser selettiva (SLS) e una Form 3, macchina a resina per stereolitografia (SLA)”.

Per Protech Innovation, l’additive manufacturing non è solo prototipazione: con i materiali stampati tramite le macchine Formlabs si possono infatti realizzare particolari funzionali, utilizzabili in diverse applicazioni.
Ad esempio, per un cliente è stato sviluppato un corpo farfallato elettronico per motociclette nel quale tutti gli attuatori sono montati su supporti progettati e stampati in 3D. Per un altro cliente in ambito food&beverage, invece, sono stati realizzati tappi per bottiglie di whisky, i cui prototipi sono costruiti con materiali semi-definitivi. I polimeri utilizzati dalle stampanti Formlabs, infatti, hanno caratteristiche paragonabili a quelle dei materiali definitivi stampati a iniezione, e quindi consentono di eseguire accurati test.

Dalle due alle quattro ruote

Uno dei progetti più recenti ha visto protagonista Protech Innovation nella progettazione di un particolare schema di sospensioni per eBike. “Quando siamo stati contattati dal titolare di Tecno Bike abbiamo fatto presente che la nostra esperienza era più di tipo motociclistico”, spiega Daniele Manenti: “Con nostra sorpresa, erano alla ricerca di uno studio di progettazione che non avesse mai progettato biciclette perché volevano uscire dagli schemi per un nuovo, innovativo modello. Questo è il genere di sfide che accettiamo volentieri! Abbiamo quindi sviluppato un particolare sistema di sospensioni chiamato T-Link che promette di rivoluzionare il settore delle e-Bike… al punto che lo stesso titolare di Tecno Bike voleva toccare con mano queste novità, per cui abbiamo sfruttato la velocità e la precisione della Fuse 1 per mostrargli, di volta in volta, i prototipi dei vari giunti e il loro effettivo principio di funzionamento. Al termine di questo stimolante percorso, abbiamo realizzato in additive un modello della bicicletta in scala 1:1 che Tecno Bike ha esposto alla Fiera di Francoforte del 2022. Presto verrà commercializzata la versione definitiva, per la gioia di tutti gli appassionati delle due ruote”.
Poiché Manenti è anche appassionato di automobili da competizione, ha realizzato un particolare volante che richiede 4 parti in Ergal lavorate con macchina utensile e altre 6 stampate in 3D, inclusa una colata in silicone per l’impugnatura soft touch. La stampa 3D è servita inizialmente per il prototipo, così da svolgere alcune prove, come il passaggio dei cablaggi e un test sull’ergonomia complessiva; dopodiché si è passati alla produzione vera e propria.

Il supporto ideale per scegliere i materiali

L’ampia gamma di materiali stampabili con le macchine Formlabs consente di identificare il migliore da utilizzare in base alle specifiche necessità tecnologiche da ottenere. In tal senso, il supporto fornito dal rivenditore SolidManufacturing si dimostra fondamentale per velocizzare la scelta dei polimeri.
“Mi rivolgo a loro quando devo gestire un nuovo progetto e dispongo solo di alcuni parametri per la scelta delle plastiche più idonee”, ha concluso Daniele Manenti: “Ovviamente abbiamo accesso alle schede tecniche di tutti i materiali, ma la loro esperienza si rivela sempre utile per una prima scrematura e per permetterci di concentrare la ricerca su due o tre opzioni. Sulla base delle loro caratteristiche meccaniche, abbiamo poi ricreato i diversi materiali all’interno del nostro software di progettazione con il quale eseguiamo un’analisi preliminare FEM per identificare il più adatto. Questo ci permette di risparmiare tempo e di ottenere sin da subito i risultati voluti dalle nostre stampe 3D”.
Per il futuro, in Protech Innovation non si pongono particolari vincoli: c’è interesse nei confronti della Form 3L, con un volume di lavoro più grande rispetto alla Form 3 che già possiedono, così come per la Fuse 1+, più potente e capace di stampare anche il TPU.